Jakie są najczęstsze typy maszyn do granulowania tworzyw sztucznych?

Produkcja i przetwarzanie surowców plastycznych w dużej mierze opiera się na specjalistycznym sprzęcie, który potrafi przekształcać surowe polimery oraz odpady plastikowe w jednolite, wysokiej jakości granulki. Maszyny do granulowania tworzyw sztucznych stanowią podstawę przemysłu tworzyw sztucznych, przekształcając różne formy materiałów plastycznych w ustandaryzowane granulki, które można łatwo przetwarzać, transportować oraz wykorzystywać w kolejnych operacjach produkcyjnych. Te zaawansowane maszyny zrewolucjonizowały sposób, w jaki producenci podejmują przetwarzanie tworzyw sztucznych, zapewniając zwiększoną wydajność, spójność oraz kontrolę jakości w całym cyklu produkcyjnym.

Zrozumienie różnych typów maszyn do granulowania tworzyw sztucznych dostępnych na dzisiejszym rynku jest kluczowe dla producentów dążących do zoptymalizowania swoich procesów produkcyjnych oraz osiągnięcia wysokiej jakości końcowych produktów. Każdy typ sprzętu do granulowania oferuje konkretne zalety i został zaprojektowany do przetwarzania określonych materiałów, przy określonych objętościach produkcji oraz zgodnie z konkretnymi wymaganiami technologicznymi. Wybór odpowiedniej technologii granulowania może znacząco wpłynąć na wydajność produkcji, koszty operacyjne oraz ostateczną jakość wytwarzanych granulek z tworzyw sztucznych.

Systemy granulowania podwodnego

Bezpośrednia technologia granulowania podwodnego

Bezpośrednie granulowanie pod wodą stanowi jedną z najbardziej zaawansowanych i powszechnie stosowanych technologii w nowoczesnych maszynach do granulowania tworzyw sztucznych. System ten działa poprzez cięcie roztopionych nici polimeru bezpośrednio w komorze wypełnionej wodą, natychmiast chłodząc i utwardzając granulki w momencie ich powstania. Proces ten eliminuje konieczność stosowania oddzielnych systemów chłodzenia i transportu, tworząc uproszczoną oraz wysoce wydajną linię produkcyjną, zdolną obsługiwać operacje o dużej objętości z wyjątkową spójnością.

Technologia leżąca u podstaw bezpośredniego granulowania pod wodą obejmuje precyzyjnie kontrolowane mechanizmy tnące działające w środowisku wody o kontrolowanej temperaturze. Gdy roztopiony plastik jest wytłaczany przez specjalne płyty matrycowe, wirujące noże tną materiał na jednolite granulki, podczas gdy woda, w której się one znajdują, natychmiast chłodzi i utwardza każdą z nich. Ten natychmiastowy proces chłodzenia zapobiega odkształceniu granulek i zapewnia dokładność ich wymiarów, co czyni tę metodę idealną do produkcji wysokiej jakości granulek przeznaczonych do wymagających zastosowań.

Zakłady produkcyjne wykorzystujące maszyny do bezpośredniego granulowania tworzyw sztucznych pod wodą korzystają z niższego zużycia energii, mniejszych wymagań serwisowych oraz poprawy spójności jakości produktu. Zamknięty system wodny zapewnia również lepszą kontrolę pyłu i sprzyja utrzymaniu czystszej atmosfery roboczej w porównaniu z tradycyjnymi metodami chłodzenia powietrzem. Dodatkowo szybkie chłodzenie uzyskane dzięki kontaktowi z wodą umożliwia wyższe prędkości produkcji oraz poprawę wskaźników przepustowości.

Pośrednie metody granulowania pod wodą

Pośrednie systemy granulowania pod wodą oferują alternatywne podejście, w którym nici polimerowe są najpierw chłodzone i utwardzane, zanim zostaną pokrojone w granulki w środowisku wodnym. Metoda ta zapewnia większą elastyczność w obsłudze różnych typów polimerów oraz umożliwia lepszą kontrolę nad cechami granulek. Dwuetapowy proces pozwala producentom niezależnie dopasowywać zarówno fazę chłodzenia, jak i fazę cięcia, optymalizując warunki zgodnie z konkretnymi wymaganiami materiałowymi.

Te systemy wyróżniają się w zastosowaniach, w których precyzyjna kontrola temperatury w fazie chłodzenia jest kluczowa dla zachowania właściwości polimerów. Pośrednie podejście umożliwia stopniowe chłodzenie, co może być korzystne dla niektórych materiałów termoplastycznych wrażliwych na szok termiczny. Operacje produkcyjne przetwarzające specjalistyczne polimery lub tworzywa plastyczne klasy inżynierskie często preferują tę konfigurację ze względu na jej zdolność do zachowywania charakterystyk materiału przy jednoczesnym osiąganiu spójnej jakości granulek.

Zalety eksploatacyjne pośrednich maszyn do granulowania podwodnego obejmują lepszą kontrolę procesu, zmniejszone ryzyko degradacji polimeru oraz zwiększoną elastyczność w obsłudze różnych gatunków materiałów. Choć te systemy mogą wymagać nieco wyższych początkowych inwestycji w porównaniu do systemów bezpośrednich, oferują one wyższą adaptacyjność i mogą przystosować się do szerszego zakresu warunków przetwarzania oraz specyfikacji materiałów.

Urządzenia do granulowania w postaci taśmy

Urządzenia do granulowania w postaci taśmy z chłodzeniem w kąpieli wodnej

Peletyzacja strumieni w kąpieli wodnej to tradycyjna, ale bardzo skuteczna metoda produkcji granulek z tworzyw sztucznych, szczególnie odpowiednia dla procesów wymagających stałej jakości przy umiarkowanych objętościach produkcji. Te maszyny granulujące z tworzyw sztucznych działają poprzez wytłaczanie stopionego polimeru przez wielootworowe matryce, w wyniku czego powstają ciągłe strumienie, które następnie są przeprowadzane przez kąpiele wodne o kontrolowanej temperaturze w celu ochłodzenia i utwardzenia przed ich pokrojeniem na jednorodne granulki.

Proces chłodzenia w kąpieli wodnej zapewnia doskonałą kontrolę temperatury oraz jednorodne utwardzenie wszystkich strumieni jednocześnie. Metoda ta jest szczególnie skuteczna przy przetwarzaniu polimerów wrażliwych na ciepło, które wymagają stopniowego ochładzania w celu zachowania ich struktury molekularnej oraz właściwości fizycznych. Kontrolowane środowisko chłodzące zapobiega szokowi termicznemu oraz zmniejsza naprężenia wewnętrzne w granulkach, co przekłada się na wyższą jakość produktu oraz lepsze właściwości w dalszych etapach przetwarzania.

Nowoczesne systemy granulowania w kąpieli wodnej z taśmy zawierają zaawansowane funkcje automatyzacji, w tym automatyczne prowadzenie taśmy, systemy kontroli napięcia oraz zintegrowane wyposażenie do monitorowania jakości. Te ulepszenia znacznie zmniejszają potrzebę interwencji ręcznej, jednocześnie poprawiając spójność produkcji i ograniczając prawdopodobieństwo wystąpienia wad procesowych. Technologia ta jest szczególnie dobrze przystosowana do wytwarzania granulek z materiałów wtórnych, gdzie stała kontrola jakości ma kluczowe znaczenie dla akceptacji rynkowej.

Systemy chłodzenia taśmy powietrzem

Systemy granulowania wstążek z chłodzeniem powietrzem oferują opłacalną alternatywę dla operacji, w których ograniczenia dotyczące zużycia wody lub względy środowiskowe czynią chłodzenie wodne niewykonalnym. Te maszyny do granulowania tworzyw sztucznych wykorzystują wymuszony przepływ powietrza do ochładzania wytłaczanych wstążek polimerowych przed ich pokrojeniem, zapewniając skuteczne odprowadzanie ciepła przy jednoczesnym zachowaniu standardów jakości produktu. Metoda chłodzenia powietrzem jest szczególnie odpowiednia do przetwarzania niektórych typów polimerów, które dobrze sprawdzają się w warunkach stopniowego ochładzania.

Projektowanie systemów chłodzenia powietrzem obejmuje zazwyczaj zaawansowane mechanizmy kontroli temperatury, wentylatory o zmiennej prędkości obrotowej oraz zoptymalizowane wzory rozprowadzania przepływu powietrza, zapewniające jednolite chłodzenie wielu nici. Takie systemy mogą być konfigurowane z obszarami grzewczymi i chłodzącymi, umożliwiając precyzyjne zarządzanie ciepłem dostosowane do konkretnych wymagań dotyczących polimerów. Brak wody w procesie chłodzenia eliminuje zagrożenie pochłaniania wilgoci oraz zmniejsza złożoność operacji suszenia w dalszej części procesu.

Korzyści operacyjne maszyn do granulowania strumieni tworzyw sztucznych z chłodzeniem powietrzem obejmują zmniejszone zużycie wody, niższy wpływ na środowisko oraz uproszczone wymagania dotyczące oczyszczania ścieków. Systemy te są szczególnie korzystne w regionach, gdzie zasoby wodne są ograniczone lub gdzie przepisy środowiskowe ograniczają zużycie wody w procesach przemysłowych. Technologia ta zapewnia również doskonałą elastyczność w przetwarzaniu różnych gatunków polimerów bez ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego, jakie występuje w systemach wykorzystujących wodę.

Technologia granulowania przy gorącej powierzchni

Bezpośrednie systemy cięcia przy gorącej powierzchni

Technologia granulowania na gorąco z tworzeniem granulek bezpośrednio na powierzchni matrycy stanowi szczyt efektywności w maszynach do granulowania tworzyw sztucznych, zapewniając bezprecedensowe wydajności produkcyjne oraz wyjątkową jakość granulek w operacjach produkcyjnych o dużej skali. Ten zaawansowany system cięcia stopionego polimeru odbywa się bezpośrednio na powierzchni matrycy, gdy materiał nadal znajduje się w stanie stopionym, a następnie natychmiast następuje szybkie chłodzenie przy użyciu specjalistycznych systemów powietrznych lub wodnych. Eliminacja etapu formowania i obsługi wstążek znacznie redukuje liczbę czynności technologicznych, jednocześnie maksymalizując zdolności przepustowe.

Precyzyjna inżynieria wymagana w systemach cięcia na gorąco obejmuje zaawansowane projekty matryc, szybkoobrotowe mechanizmy tnące oraz nowoczesne systemy kontroli temperatury, które zapewniają optymalne warunki cięcia w trakcie ciągłej pracy. Te systemy pozwalają osiągać prędkości cięcia przekraczające tysiące cięć na minutę, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla dużych zakładów produkcyjnych wymagających maksymalnej wydajności. Bezpośrednie cięcie pozwala również na minimalizację odpadów materiałowych oraz obniżenie zużycia energii w porównaniu do tradycyjnych metod opartych na cięciu wstążek.

Zakłady produkcyjne wdrażające maszyny do granulowania tworzyw sztucznych z gorącą powierzchnią zgłaszają znaczne poprawy zdolności produkcyjnych, obniżenie zapotrzebowania na siłę roboczą oraz lepszą spójność jakości wyrobów. Technologia ta jest szczególnie korzystna przy przetwarzaniu tworzyw sztucznych powszechnego użytku, gdzie kluczowe znaczenie mają wysoka objętość produkcji oraz efektywność kosztowa. Zaawansowane systemy sterowania procesem zintegrowane w tych maszynach umożliwiają monitorowanie w czasie rzeczywistym oraz dostosowywanie parametrów procesu, zapewniając stałą jakość nawet podczas długotrwałych cykli produkcyjnych.

Rotacyjne granulowanie z gorącą powierzchnią

Obrotowe systemy granulowania z gorącą twarzą wykorzystują obracające się płyty matrycowe w połączeniu z nieruchomymi nożami tnącymi, umożliwiając ciągłą produkcję granulek o wyjątkowej jednolitości i wysokiej jakości. Takie rozwiązanie pozwala na osiągnięcie wyższych prędkości tnących oraz lepszej spójności kształtu granulek w porównaniu do tradycyjnych systemów tnących ruchem posuwisto-zwrotnym. Konstrukcja obrotowa zapewnia bardziej równomierne zużycie powierzchni tnących, wydłużając żywotność sprzętu i zmniejszając potrzebę konserwacji przy jednoczesnym zachowaniu stałej jakości cięcia.

Zaawansowana inżynierska konstrukcja systemów obrotowych obejmuje precyzyjnie wyważone zespoły obrotowe, nowoczesne układy łożyskowe zdolne do pracy w wysokich prędkościach obrotowych oraz specjalizowane uszczelnienia zapobiegające wyciekowi polimeru i jednocześnie utrzymujące optymalne warunki tnące. Te maszyny do granulowania tworzyw sztucznych są zaprojektowane do pracy ciągłej przez długie okresy z minimalnym czasem przestoju, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla zakładów wymagających maksymalnej gotowości produkcyjnej oraz stałej wydajności.

Zalety operacyjne rotacyjnego granulowania na gorącą powierzchnię obejmują lepszą spójność kształtu granulek, zmniejszone zużycie ostrzy tnących oraz poprawę stabilności procesu podczas długotrwałych cykli produkcyjnych. Technologia ta szczególnie dobrze sprawdza się przy przetwarzaniu tworzyw sztucznych klasy inżynierskiej i specjalistycznych polimerów, gdzie jednolitość granulek ma bezpośredni wpływ na wydajność końcowego produktu. Zaawansowane systemy sterowania w czasie rzeczywistym monitorują parametry tnące i automatycznie dostosowują warunki pracy, aby utrzymać optymalną jakość granulek przez cały cykl produkcyjny.

Specjalistyczne zastosowania granulowania

Systemy granulowania skoncentrowane na recyklingu

Maszyny do granulowania tworzyw sztucznych skoncentrowane na recyklingu są specjalnie zaprojektowane tak, aby radzić sobie z unikalnymi wyzwaniami związanymi z przetwarzaniem odpadów plastikowych pochodzących od konsumentów oraz odpadów przemysłowych. Te specjalizowane systemy wyposażone są w ulepszone możliwości filtrowania, mechanizmy usuwania zanieczyszczeń oraz elastyczne parametry przetwarzania, umożliwiające dostosowanie się do zmiennej jakości i składu typowych surowców z recyklingu tworzyw sztucznych. Nacisk położony w projektowaniu na elastyczność pozwala tym maszynom na przetwarzanie mieszanych strumieni tworzyw sztucznych przy jednoczesnym zachowaniu akceptowalnych standardów jakości granulek.

Zaawansowane systemy granulowania do recyklingu są wyposażone w wielostopniowe systemy filtracji, możliwości odgazowywania oraz specjalistyczne elementy mieszające, które ujednorodniają materiały recyklingowe, usuwając jednocześnie zanieczyszczenia i związki lotne. Te ulepszenia są kluczowe dla produkcji granulek z recyklingu spełniających wymagania jakościowe w przypadku zastosowań o wysokich wymogach. Technologia ta obejmuje również systemy monitoringu jakości w czasie rzeczywistym, które automatycznie dostosowują parametry procesu, aby skompensować zmienność cech surowca.

Korzyści środowiskowe i ekonomiczne wynikające z zastosowania maszyn do granulowania tworzyw sztucznych skupionych na recyklingu wykraczają poza redukcję odpadów i obejmują znaczne oszczędności kosztowe dzięki odzyskowi materiałów oraz ograniczeniu zużycia surowców pierwotnych. Systemy te odgrywają kluczową rolę w inicjatywach gospodarki obiegu zamkniętego, umożliwiając producentom przekształcanie strumieni odpadów w cenne surowce wtórne przeznaczone do kolejnych procesów produkcyjnych. Zaawansowane funkcje automatyzacji zmniejszają zapotrzebowanie na siłę roboczą, jednocześnie poprawiając bezpieczeństwo i wydajność operacji recyklingu.

Maszyny do kompoundingu i do produkcji granulek masterbatch

Systemy do wytwarzania mieszanki i granulatów masterbatch są zaprojektowane tak, aby spełniać precyzyjne wymagania związane z mieszaniem i granulowaniem stosowanych przy produkcji koncentratów barwnikowych, masterbatchów dodatkowych oraz niestandardowych związków polimerowych. Te maszyny do granulowania tworzyw sztucznych wykorzystują specjalistyczne technologie mieszania, precyzyjne systemy dawkowania oraz kontrolowane mechanizmy chłodzenia, zapewniające jednolite rozprowadzenie dodatków i barwników w całej macierzy granulatu. Technologia ta wymaga wyjątkowej precyzji i spójności, aby spełnić surowe wymagania jakościowe zastosowań masterbatch.

Złożoność inżynierska granulatorów do kompoundingu obejmuje zaawansowane konstrukcje śrub zoptymalizowane pod kątem mieszania rozpraszającego i rozprowadzającego, precyzyjne systemy kontroli temperatury oraz specjalistyczne konfiguracje dysz zapewniające jednolite rozprowadzanie przepływu. Te systemy muszą zapewniać dokładną spójność barwników oraz jednolite rozprowadzenie dodatków, jednocześnie produkując granulki o stałych wymiarach i kształcie. Systemy kontroli jakości monitorują w czasie rzeczywistym spójność barwników oraz rozprowadzenie dodatków, gwarantując, że każda granulka spełnia określone kryteria wydajności.

Zakłady produkcyjne wykorzystujące maszyny granulacyjne do kompoundingu tworzyw sztucznych czerpią korzyści z możliwości produkcji niestandardowych formuł dostosowanych do konkretnych wymagań klientów przy jednoczesnym utrzymaniu ścisłych standardów kontroli jakości. Elastyczność tych systemów pozwala na szybkie przełączanie się między różnymi formułami, umożliwiając efektywną produkcję małych partii oraz produktów specjalistycznych pRODUKTY zaawansowane funkcje automatyzacji zmniejszają ryzyko błędów ludzkich, jednocześnie poprawiając spójność produkcji i ograniczając generowanie odpadów podczas zmian w procesie formułowania.

Kryteria doboru i optymalizacja wydajności

Uwagi dotyczące konkretnych materiałów

Wybór odpowiednich maszyn do granulowania tworzyw sztucznych wymaga starannego rozważenia konkretnych materiałów polimerowych, które są przetwarzane, ponieważ różne typy tworzyw sztucznych wykazują odmienne właściwości termiczne, mechaniczne i chemiczne, które bezpośrednio wpływają na skuteczność procesu granulowania. Termoplastyczne materiały, takie jak polietylen, polipropylen i polistyren, mają każde swoje unikalne wymagania procesowe, które wpływają na dobór sprzętu, parametry pracy oraz oczekiwane rezultaty wydajnościowe. Zrozumienie tych charakterystyk specyficznych dla danego materiału jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnych wyników granulowania oraz utrzymania stałej jakości produktu.

Polimery inżynieryjne i specjalistyczne tworzywa sztuczne często wymagają zastosowania specjalistycznych metod granulowania ze względu na ich wyjątkową wrażliwość termiczną, strukturę cząsteczkową lub cechy przetwarzania. Materiały o wysokiej wydajności, takie jak PEEK, PPS oraz różne fluoropolimery, wymagają precyzyjnej kontroli temperatury, specjalistycznych mechanizmów cięcia oraz środowisk przetwarzania wolnych od zanieczyszczeń, aby zachować ich właściwości podczas operacji granulowania. Wybór odpowiedniej technologii granulowania dla tych materiałów ma bezpośredni wpływ na właściwości użytkowe końcowych wyrobów z tworzyw sztucznych.

Parametry procesu dla różnych materiałów plastycznych muszą być starannie zoptymalizowane, aby osiągnąć pożądane cechy granulek przy jednoczesnym zachowaniu właściwości materiału i minimalizacji ryzyka degradacji. Takie czynniki jak temperatura stopienia, szybkość chłodzenia, prędkość cięcia oraz czas przebywania wpływają na końcową jakość granulek i muszą zostać zrównoważone zgodnie ze specyficznymi wymaganiami danego materiału. Nowoczesne maszyny do granulowania tworzyw sztucznych są wyposażone w zaawansowane systemy sterowania procesem, które pozwalają na precyzyjną regulację parametrów oraz optymalizację w czasie rzeczywistym na podstawie charakterystyki materiału.

Objętość produkcji oraz czynniki efektywności

Wymagania dotyczące objętości produkcji odgrywają kluczową rolę przy wyborze najbardziej odpowiednich maszyn do granulowania tworzyw sztucznych do konkretnych operacji produkcyjnych, ponieważ różne technologie oferują różną wydajność oraz charakterystykę efektywności. Zakłady produkujące w dużych ilościach zazwyczaj korzystają z systemów granulowania na gorąco lub zaawansowanych technologii cięcia pod wodą, które maksymalizują wydajność przy jednoczesnym zachowaniu spójnych standardów jakości. Systemy te są zaprojektowane do pracy ciągłej z minimalnym czasem przestoju, co czyni je idealnym wyborem dla operacji produkcyjnych w skali przemysłowej.

Operacje o średnim lub niskim natężeniu mogą uznać systemy granulowania wstążkowego za bardziej opłacalne, oferujące doskonałą elastyczność i kontrolę jakości przy niższym początkowym nakładzie kapitałowym. Systemy te umożliwiają efektywne przetwarzanie mniejszych partii oraz szybką zmianę między różnymi materiałami lub formułami. Modułowa konstrukcja wielu systemów granulowania wstążkowego pozwala na ich rozbudowę w przyszłości w miarę wzrostu zapotrzebowania produkcyjnego.

Optymalizacja efektywności w maszynach do granulowania tworzyw sztucznych polega na uzyskaniu równowagi między wydajnością, zużyciem energii, wymaganiami serwisowymi oraz spójnością jakości. Nowoczesne systemy wykorzystują technologie odzysku energii, zautomatyzowaną optymalizację procesu oraz funkcje konserwacji predykcyjnej, co maksymalizuje efektywność eksploatacyjną i jednocześnie obniża ogólne koszty produkcji. Integracja zaawansowanych systemów monitoringu i sterowania umożliwia optymalizację parametrów pracy w czasie rzeczywistym oraz wspiera identyfikację dodatkowych możliwości dalszej poprawy efektywności.

Często zadawane pytania

Jakie czynniki decydują o wyborze pomiędzy systemami granulowania podwodnego a granulowania w postaci nici?

Wybór między systemami granulowania podwodnego a systemami granulowania w postaci nici zależy przede wszystkim od wymagań dotyczących objętości produkcji, właściwości materiału oraz specyfikacji jakości. Maszyny do granulowania tworzyw sztucznych metodą podwodną są zazwyczaj preferowane w przypadku operacji o dużej skali, wymagających maksymalnej wydajności i stałej jakości, podczas gdy systemy niciowe zapewniają większą elastyczność przy mniejszych partiach oraz materiałach specjalnych. Na decyzję o wyborze wpływają również wrażliwość materiału na szok termiczny, pożądane cechy granulek oraz dostępna infrastruktura.

W jaki sposób systemy granulowania na gorącą powierzchnię osiągają wyższą wydajność w porównaniu z tradycyjnymi metodami

Systemy granulowania na gorąco z tworzeniem granulek bezpośrednio na powierzchni matrycy osiągają wyższą wydajność, eliminując etapy formowania i obsługi wstążek wymagane w tradycyjnych metodach, przez co roztopiony polimer jest tnący bezpośrednio na powierzchni matrycy. To bezpośrednie podejście zmniejsza liczbę etapów przetwarzania, minimalizuje obsługę materiału oraz umożliwia wyższe prędkości tnące, co przekłada się na zwiększoną wydajność i obniżone zużycie energii. Eliminacja systemów chłodzenia taśmociągowych oraz urządzeń do obsługi wstążek redukuje również zapotrzebowanie na konserwację i złożoność eksploatacyjną.

Jakie kwestie konserwacyjne są ważne dla maszyn do granulowania tworzyw sztucznych

Regularna konserwacja maszyn do granulowania tworzyw sztucznych powinna obejmować sprawdzanie stanu ostrza tnącego, zużycia płyty formującej, kalibrację systemu kontroli temperatury oraz sprawdzanie wydajności systemu chłodzenia. Harmonogramy konserwacji zapobiegawczej powinny obejmować regularne inspekcje mechanizmów tnących, czyszczenie systemów filtracyjnych, smarowanie elementów ruchomych oraz kalibrację systemów sterowania. Zaawansowane technologie konserwacji predykcyjnej mogą pomóc w wykryciu potencjalnych problemów jeszcze przed ich wpływem na produkcję, co zmniejsza nieplanowane przestoje i wydłuża żywotność sprzętu.

W jaki sposób specjalizowane systemy granulujące radzą sobie z zanieczyszczonymi materiałami recyklingowymi?

Specjalistyczne maszyny do granulowania tworzyw sztucznych przeznaczone do recyklingu wyposażone są w wielostopniowe systemy filtracji, możliwości odgazowywania oraz mechanizmy usuwania zanieczyszczeń, umożliwiające skuteczne przetwarzanie materiałów wtórnych. Systemy te charakteryzują się ulepszonymi technologiami sitowania i filtracji usuwającymi zanieczyszczenia fizyczne, systemami usuwania lotnych składników eliminującymi zapachy oraz pozostałości chemiczne oraz zaawansowanymi możliwościami mieszania zapewniającymi jednorodność przetwarzanych materiałów wtórnych. Systemy monitoringu jakości w czasie rzeczywistym zapewniają, że poziom zanieczyszczeń pozostaje w dopuszczalnych granicach na протяжении całego procesu granulowania.